一、丝印定位法

    丝印方式有两种：一种是网版固定，承印物移动。另一种是网版移动（跑版），承印物固定。其定位有多种办法；

    1．靠山法

    对于有一定厚度、边缘整齐的承印物可以把它的纵横两条边紧靠操作台上固定的靠山”进行定位。

    2．套孔法

    对于有孔的承印物，可认定2-3个孔作为定位孔，套在操作台上固定的钉上（钉的高度比承印物厚度低）进行定位。

    3．光照法

    操作台面为玻璃等透光性好的材料制成，下面装有灯光。对于具有一定透光性的承印物，依靠光照使承印物上的基线和操作台上的基线相重合进行定位、套印。

    4．吸气法

    对于细小或较薄的承印物，操作台上的吸上的吸气小孔吸住而定位。

    5．粘结法

    操作台上涂有粘结剂，可粘住承印物，以此方法进行定位。

    6．台板法

    通过网版移动（跑版）进行丝印，承印物事先固定在长长的操作台板上，网版上的规矩孔相吻合（可插入）

    二、织物丝印的定位

    1，对于有一定厚度和硬度的小面积织物，如服装商标、帽沿、鞋帮儿、拎包片等可采用靠山定位法。如果承印物太软，在不影响丝印效果和丝印品的使用效果下可对承印物进行上浆，使之“挺刮”以利定位。

    2，对于服装片料、床单、毛巾、枕套被套、窗帘、台布等大面积织物印花，承印物又较柔软，采用台板法定位（跑版）丝印为宜。

    三、台板法定位

    1．台板的构造

    台板架设在木制、铁制或水泥砖砌台脚上，高度约0.7米。台面上铺有人造革，平整绷紧，无接缝。人造革下面垫以棉绒毯，使之具有一定弹性。台面上侧边上预留规矩孔。高级的操作台板两侧装有水槽，台板端设有排水管，以利丝印结束时用水洗刷台板。

    台板的长度视承印物的面积、数量、印料干燥的速度、套印次数、生产条件等方面而定。长的台板在百米以上。台板长有利于套印以大规模生产的进行。如果受厂房长度的限制，可多设几条短的台板来解决。  为了提高台板的利用率，特别是进行套印，常在台面下安装间接蒸汽管或电热管热，使台面温度能保持在45℃左右，这就是常说的热台板丝印。通常采用不加热的冷台板就可以了。特种印花在热台板上丝印要注意最终的丝印效果。

    2．网框的构造

    织物丝印的网框以木制或铁制的为多。由于铝合金型材管网框具有质轻、牢固、不易锈蚀等优点，已被广泛采用。

    织物丝印网框和其它丝印网框是一样的。只是在框的一侧上端距横边框约2厘米的位置有两个螺纹孔（孔距5厘米）能旋上6厘米（或8厘米）的螺丝（螺丝长度以能插到台板上规矩孔为宜）。网框同侧下端也相应的有两螺纹孔。旋上四根螺丝即可作为网框的规矩，制网版时可旋下，丝印时再旋上，十分方便。

    3.织物在台板上的固定

    一种方法是将单块织物（面积不太大）的四周用胶粘带粘牢在台板上。常用的另一种办法是在台板上刷一层水溶性（淀粉类）浆料，将织物摊平在操作台面上，使之粘牢。

    四、套印的精度

    织物摊平、粘牢在台板上，丝印第一色后待印料不粘搭（略于），即可套第二色、第三色，直至完成套印（包括叠印）要求，取下承印物作后处理（烘干、固色、压烫等）。换上新的承印物。其套准精度靠整个套色网版的绷网张力,网框规矩、同一位置的网版图案套准一致性来提高。

    1．网框的规矩

    网框一侧的四根规矩是丝印时的定位装置，因此套印时仍靠规矩定位。整个套印用网框的规矩要统一，误差要小。规矩与台板上的规矩孔不能太松或太紧，太松了影响套印精度，太紧了不利丝印操作。

    2．网版的制作

    织物套印要依据设计原稿，网版制作时先要将分色底片重叠，检查其套准精度是否符合设计要求。达到要求后在各底片上确定横、竖两条基准线。制作网版时认准底片上的基准线，使各底片分别与各网版的基准线相重合，这样图案便能制在各网框的统一部位上，以利丝印时套准，这也是织物丝印套准的关键。

    织物丝印图案的原稿大多绘在描图纸上，直接作为底片，所以画稿时就可确定套准基准线。

    3．套印顺序

    织物丝印既有实用性，也有艺术性，套印顺序对很好的表现丝印效果，满足设计要求有十分重要的意义。

    根据丝印品颜色的深浅、色调的明暗、图案的大小、套印的难易程度，普通印花特种印花（出现在同一丝印品）、套印与叠印等选定合理的印刷顺序。印刷顺序以最终的丝印品质量为考虑依据。

    通常，普通印花（染料或涂料的丝印）和特种印花（发泡、夜光、珠光等丝印）设计在同一丝印品时，应先印普通印花再印特种印花。

    如果套印多种颜色，特别是提出叠印要求时，应先印深色，后印浅色。如果套印与叠印同时存在（指不同颜色），可先套印后叠印。如果各图案尺寸相差很大，可先印小的后印大的。

    印刷顺序不能单从一个方面考虑，应从各方面综合考虑，以便得到理想的织物丝印品。