印刷过程中印刷速度的波动是不可避免的，尤其是从试印阶段到正式印刷，印刷速度往往有较大幅度的提高。印刷速度的变化往往会引起油墨转移、纸张定位等多方面的变化，胶印机操作人员必须熟悉由于速度改变可能会带来的各种影响，采取相应的工艺措施维持印刷过程和印刷质量的稳定性。本文主要总结和探讨印刷速度对印刷质量的影响，以及需要采取的相应工艺控制措施。 
        印刷速度对油墨转移率的影响 
        胶印过程实质上就是墨层在橡皮布和承印物之间分裂并转移的过程，油墨转移率的高低取决于墨层的分裂位置是靠近于纸张还是靠近于橡皮布，分裂位置越靠近于橡皮布，则转移到纸张上的油墨越多，油墨转移率越高。 
        墨层的分裂是从墨膜内部形成空洞开始的，空洞越来越大，逐渐长出墨丝，油墨便在此处分裂为两部分。空洞首先是在靠近纸张的一侧形成，一边长大一边向橡皮布方向移动，印刷速度越快，油墨处于压印区的时间越短，空洞没有足够长的时间向橡皮布方向移动，分离位置更倾向于靠近纸张，如果纸张和橡皮布之间的墨层厚度一定，那么通过分离转移到纸张上的墨层厚度就越薄，油墨转移率降低，墨色变浅。这种颜色变化，对于大多数深色印刷图案来说，人眼可以明显地辨别出来，必须采取适当的措施予以弥补。 
        弥补的方法一般有两种：一是通过增加印刷压力来提高油墨转移率，但过大的印刷压力会使网点增大和承印物变形更为严重，并且压力达到一定程度后，再增加压力对提高油墨转移率作用不大，因此，不能单纯依靠提高压力来保持颜色稳定；另一种方法是通过增加间歇式转动的墨斗辊转角，使到达橡皮布的墨层厚度增加，橡皮布和纸张间的墨膜厚度加厚，使得在油墨转移率降低的情况下，转移到纸张上的墨层厚度保持稳定，也就是保持印刷颜色的稳定性。
        目前绝大多数印刷机输墨装置的传动频率与接触弧长和印刷周期之比是固定的，由于印刷速度的变化而引起的墨色变化必须通过人工的方法予以补偿，即加大墨斗辊转角。如果在印刷机的输墨装置上设置印刷速度跟踪补偿系统，能够随着印刷速度的变化自动调节输墨量，对稳定墨层厚度有一定意义。
        印刷速度对叠印率的影响
        对于湿式叠印来说，影响叠印率的最主要因素是在叠印的瞬间，先印色油墨的黏着性比后印色大得越多，叠印率越高，叠印效果越好。叠印瞬间先印色油墨的黏着性不仅取决于油墨的黏着性，还受墨层干燥程度的影响。 
        对于特定的多色印刷机来说，机组间的输纸路线的长短是固定的，随着印刷速度的提高，叠印的间隔时间缩短，先印色在印刷瞬间的加压渗透时间缩短，后印墨叠印之前在纸张传递过程中的自由渗透和氧化干燥时间也在缩短。因此，先印色墨层的干燥程度相对差一些，黏着性上升较少，叠印率降低，叠印效果变差，直接影响灰平衡的实现、叠印色的色彩正确再现和印刷品所能再现的色域范围。今印联 
        如果先后印刷的两色油墨的黏着性相差较大，叠印间隔时间的变化对叠印率影响不大。如果两种油墨的黏着性相差不大，印刷速度的改变会明显地影响到湿式叠印的叠印率。 
        印刷速度对印迹背面蹭脏的影响 
        胶印油墨的干燥，依靠压印瞬间的加压渗透，压印完成以后的自由渗透和氧化聚合干燥。
        印刷速度降低，压印时间增加，加压渗透量增加，同时第二张纸落在第一张纸上之前，也有更长的自由渗透时间和与氧气接触的机会，更加有利于油墨干燥，使印刷过程中不容易出现背面蹭脏的故障。
印刷速度对定位准确性的影响 
        印刷速度高，纸张输送速度快，规矩定位时间缩短，纸张在规矩处容易反弹或变形，纸张输送的平稳性和定位精度降低；摆动式递纸机构来回摆动的惯性更大，而允许消震的时间反而缩短，不利准确递纸。 
        用单色机印刷多色产品，在低速状态下把位置校准达到套印准确后，提高速度，原来的套准状态会受到破坏，需要纠正。因此，在印刷过程中要尽量保持印刷速度相对稳定，特别是单色机在印刷第一色时，要注意印刷速度的变化可能引起的定位偏差。对于用多色机一次印刷完成的产品，定位引起的微小偏差一般不会察觉。 
        印刷速度对纸张拉毛的影响 
        印刷速度越高，纸张和橡皮布剥离时的剥离张力越大，越容易拉毛。实践证明，在油墨黏度一定的情况下，印刷速度是纸张在印刷过程中是否会发生拉毛现象的主要影响因素。一般情况下，印刷速度越快，纸张拉毛现象越明显，所以对于表面强度差的纸张，应控制印刷速度，以合理的低速度进行印刷。
        印刷速度对墨色均匀度的影响
        由于印刷滚筒表面空档的存在，着墨辊、着水辊和印版滚筒相互之间滚压时，从滚筒空档相对的无压力状态旋转到印刷面的有压状态，必然会产生震动，从而使接触面瞬间的网点形状和墨层堆积厚度发生变化，产生条痕。印刷速度增加，震动的程度会加剧，对于精度不佳、接触压力调节过大的胶印机，会表现为条痕的印刷故障。 
        因为机械制造精度差或机器在使用过程中磨损，滚筒轴颈与轴套、偏心套与墙板孔间的配合间隙过大；齿轮加工精度不够，齿轮磨损及齿侧隙过大；多色机纵向微调机构松动，轴承磨损等，使滚筒在运转过程中产生震动。这种震动多发生在印刷速度上升或下降时、滚筒离合压时和滚筒从空档部分转到印刷部位时，震动不仅会引起条痕故障，还会使相对的两个滚筒筒体在运转中相对位置错位而引起重影故障，所以这种重影多发生于开始合压印刷时。印刷速度变化时，重影位置一般在印张的叼口部位。 
        印刷速度也是影响印刷质量的一个过程变量，操作员要清楚不同过程变量之间的关系，及各种过程变量对印刷结果的影响。在实际工作中，一方面要尽量避免频繁地变速，尽可能保持稳定的印刷速度；另一方面，在速度调整时，要采取适当措施对速度变化所带来的影响予以补偿。